Vers un « plan pour chaque partie »

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  • La mise en œuvre d’un PFEP permet aux fabricants d’utiliser leurs données pour optimiser en permanence leur chaîne d’approvisionnement.

    Par Jason Alexander et Bart Huthwaite

    Les fabricants à tous les niveaux n’ont pas manqué de leçons au cours de l’année dernière lorsqu’il s’agit de construire des chaînes d’approvisionnement plus résilientes : l’importance de planifier pour s’adapter aux évolutions de l’offre et de la demande, le rôle crucial approvisionnement peuvent jouer dans la minimisation des risques, et la mesure dans laquelle les technologies avancées peuvent permettre une plus grande visibilité et agilité de la chaîne d’approvisionnement ne sont que quelques-uns de ces domaines. Mais les équipes de direction qui souhaitent renforcer davantage la stabilité de leurs chaînes d’approvisionnement de fabrication devraient envisager de créer ce que l’on appelle un « plan pour chaque pièce » ou PFEP, une approche qui développe des politiques détaillées pour chacun des processus pertinents par lesquels une pièce passe. dans le trajet des matières premières aux produits finis. Ces plans doivent identifier les niveaux de stock de sécurité pour les segments de stock, les quantités de commandes de fabrication, les niveaux de stock de matières premières, les emplacements de stockage et les points de réapprovisionnement.

    Le niveau de détail impliqué dans la création d’un tel plan peut sembler intimidant, en particulier pour les entreprises qui offrent une large gamme de produits. Mais la plupart des fabricants disposent déjà des données pour les aider à élaborer ces plans ; il s’agit simplement d’analyser ces données de manière ciblée.

    Les perturbations de la chaîne d’approvisionnement de l’année écoulée ont clairement montré que des décennies de mondialisation et la dispersion des composants de la chaîne d’approvisionnement qui en a résulté dans le monde ont abouti à des systèmes complexes qui ne peuvent être transformés rapidement. Cependant, l’élaboration d’un plan pour chaque partie est un moyen essentiel pour les entreprises de se préparer au changement, à la fois attendu et inattendu. De tels plans peuvent également s’avérer particulièrement utiles en ce moment alors que la reprise économique américaine est sur le point de s’accélérer.

    chaîne d'approvisionnement de fabrication automobile

    Comment tracer un plan pour chaque partie

    Bien que l’idée d’avoir un plan pour chaque pièce ne soit pas nouvelle, il existe encore de nombreux fabricants qui n’ont pas intégré une telle planification dans leurs opérations. La collecte d’informations détaillées sur chaque élément d’une chaîne d’approvisionnement donnée est un bon point de départ ; Ces informations sur les similitudes et les différences entre chaque pièce, la valeur de chaque pièce ainsi que la variabilité de la demande au niveau de chaque pièce peuvent aider les entreprises à développer des stratégies pour répondre plus efficacement aux besoins du marché, même en cas de changements imprévus.

    Les données et l’utilisation de technologies avancées pour analyser ces données doivent être au centre de ces efforts de planification. Les systèmes de planification des ressources d’entreprise et de planification de la chaîne d’approvisionnement peuvent prendre en compte une gamme de paramètres qui varient en partie, mais les entreprises doivent intentionnellement tirer parti de cette capacité afin d’en récolter les bénéfices. Trop souvent, nous voyons des clients qui ont mis en œuvre la technologie, mais n’ont pas optimisé tous les paramètres pertinents pour saisir la pleine valeur potentielle.

    L’élaboration d’un plan pour chaque partie doit commencer par un signal de demande aussi précis que possible. Le PFEP consiste en fin de compte à aligner l’offre sur la demande de la manière la plus efficace possible. Les stocks de produits finis doivent être analysés et segmentés en fonction de la variabilité de la valeur et de la demande. La plupart des entreprises se concentrent généralement sur la segmentation des produits finis en trois catégories : les coureurs (utilisés tout le temps), les répéteurs (utilisés régulièrement) et les étrangers (utilisés rarement). Les segments de haut niveau sont un excellent point de départ, mais certaines entreprises prennent le PFEP à un niveau plus détaillé.

    Avec une vision claire du stock de sécurité nécessaire pour répondre aux niveaux de service client pour chaque pièce, les praticiens se sont ensuite lancés dans l’analyse et l’optimisation des paramètres de chaque étape de la chaîne de valeur qu’ils peuvent contrôler.

    Considérations clés et avantages

    Les fabricants qui décident de se lancer dans l’élaboration d’un plan pour chaque pièce doivent le considérer comme un effort d’amélioration holistique et continu. Il est important que le PFEP ne soit pas considéré comme un effort ponctuel. La demande change, tout comme le plan utilisé pour répondre à cette demande. La segmentation des stocks à elle seule peut aider à réduire considérablement les coûts de possession et à améliorer les niveaux de service client, mais la mise en œuvre d’un PFEP peut aider à réduire le coût des marchandises vendues, améliorant ainsi la rentabilité.

    Voici quelques questions que les équipes de direction pourraient vouloir se poser avant de s’asseoir pour développer une stratégie partie par partie :

    • Avons-nous un signal de demande précis ?
    • Avons-nous optimisé tous les paramètres pertinents de nos solutions ERP et de planification de la chaîne d’approvisionnement ?
    • Existe-t-il des opportunités de rationaliser les SKU ?
    • Avons-nous le talent nécessaire pour faire l’analyse requise pour développer un PFEP ?

    Alors que les fabricants repositionnent leurs stratégies de chaîne d’approvisionnement pour l’avenir à la suite des perturbations de la pandémie, les pratiques d’approvisionnement durable deviendront probablement également une considération plus importante. L’intérêt des parties prenantes pour le développement durable était déjà à la hausse avant 2020, et il est maintenant encore plus clair que les entreprises ne peuvent pas baser leurs décisions d’approvisionnement uniquement sur « le coût le plus bas ». Les fournisseurs devront garder à l’esprit les pratiques environnementales, sociales et de gouvernance lors de la création de leur stratégie PFEP.

    L’agilité de la chaîne d’approvisionnement ne doit plus être considérée comme un avantage concurrentiel ; il est plutôt fondamental d’être pertinent dans l’environnement d’aujourd’hui. En fin de compte, les fabricants doivent comprendre et exploiter la richesse des données dont ils disposent et travailler pour optimiser les processus et les systèmes nécessaires pour aligner efficacement l’offre sur la demande.

    bart huthwaite
    Bart Huthwaite
    jason alexandre
    Jason Alexandre

    Bart Huthwaite est directeur chez RSM US LLP. Jason Alexander est le leader national du secteur manufacturier de RSM. Pour en savoir plus sur la pratique Industriels de RSM, visitez rsmus.com.

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